Condition Monitoring

Anlagen­verfügbarkeit erhöhen, Kosten senken

Zukunftsorientierte Instandhaltung: Die Evolution der Anlagenüberwachung

Anlagen und Maschinen stellen in einem Industriepark das Herzstück der Infrastruktur dar: Sie tragen signifikant zur Wertschöpfung bei, verursachen dabei aber auch hohe Kosten. Je besser sie laufen, desto höher die Anlagenverfügbarkeit. Dagegen  führt der Stillstand einer einzelnen Maschine bereits dazu, dass ein größerer Teil des Betriebs pausieren muss. Ein solch plötzlicher Ausfall sorgt allerdings nicht nur für eine geringere Produktivität, sondern kann unter Umständen auch relevant für die Umwelt und/ oder Sicherheit der Mitarbeiter sein.

Setzt man dagegen auf vorausschauende Wartung, kann man bis zu 70% der ungeplanten Produktionsstopps vermeiden1. Das bedeutet, dass man bis zu 30% Wartungs- und Instandhaltungskosten einspart und die Kapitalbindung um bis zu 5% reduziert. Geht man davon aus, dass produzierende Unternehmen zwischen 10% und 40% ihrer Produktionskosten  für  Wartung und Instandhaltung aufwenden2, sind bei einem Unternehmen mit Produktionskosten von 100 Millionen Euro Kostenreduktionen von bis zu 12 Millionen Euro pro Jahr möglich.

Unser Kunde

Mithilfe innovativer Technologien unterstützt die Infaserv Höchst Prozesstechnik GmbH ihre Kunden bei der Wartung und Inspektion von Maschinen und optimiert so Anlagen, Energieeinsatz und Instandhaltungsstrategien. 

01. Ansatz

Unsere Herangehensweise

Um möglichst schnell einen hohen Mehrwert zu erreichen, konzentrieren wir uns uns auf die Überwachung von kritischen Anlagen im Betrieb. Insbesondere solche Maschinen, welche in der Vergangenheit stärker von Ausfällen betroffen waren oder eine hohe Auswirkung auf das Ergebnis haben, gehen wir zuerst an.

02. Projektablauf

Aufgaben, Ziele und Herausforderungen

Verschiedene Plattformen

Aktuell wird bei der Infraserv Höchst Prozesstechnik GmbH Sensorik von unterschiedlichen Herstellern, wie zum Beispiel von ABB, eingesetzt. Das Auslesen der Daten findet entweder pro Sensor oder pro Maschine statt. Da jeder Hersteller die erhobenen Daten in einem eigenen Portal aufbereitet, kann eine Gesamtübersicht über alle Daten nur mit einem hohen Aufwand erzielt werden. Das Ergebnis sind viele unterschiedliche Einzelübersichten.

Bluetooth

Die Daten einiger Sensoren können nur per Bluetooth “abgeholt” werden, sodass extra Mitarbeiter abgestellt  werden müssen. Ein sehr zeitaufwendiges Verfahren, da viele der Anlagen nur schwer zugänglich sind. So befinden sich manche Sensoren an schwer erreichbaren Orten in 32 Metern Höhe.    

 

Datensilos

Darüber hinaus führte die bisherige Praxis dazu, dass die Daten der Sensoren nicht automatisch und nicht in einem übergreifenden Kontext ausgewertet wurden. Zusammenhänge unterschiedlicher Ereignisse blieben somit weitestgehend verborgen. Der Informationsfluss war beschränkt. Die Folge: Ein Teil der erhobenen und gesammelten Daten wurde nur unregelmäßig ausgewertet. Werden derartige operative Daten über eine längere Zeit kaum oder sogar gar nicht genutzt, spricht man von einem “toten Datensilo“. Hier „schlummert“ ungenutztes Potenzial der Datenanalyse vor sich hin und der  Return on Investment fällt entsprechend gering aus. 

03. Fazit

Die Ergebnisse

Dank einer Open Source Lösung für Dashboards, hat unser Kunde nun die Möglichkeit, die Daten und etwaige Anomalien einzelner Maschinen sowohl geografisch auf einer Karte als auch hierarchisch abzubilden. Für jeden Sensor oder jede Sensorgruppe kann ein Report erstellt werden, der  die Leistung und Verfügbarkeit der Maschinen und Anlagen zusammenfasst. Darüber hinaus werden bei Überschreitung von vorab definierten Grenzwerten E-Mails mit einer Übersicht der Messwerte verschickt, sodass bei anhaltenden oder unerwartenden Überschreitungen in den laufenden Betrieb eingegriffen und nachjustiert werden kann.

Ein System

1

Anwendungsfälle integriert

10

Jahre partnerschaftliche Zusammenarbeit

3

Unser Ansatz geht zu 120% auf

In enger Zusammenarbeit mit unserem Kunden haben wir den Übergang von einer kostenintensiven, vorbeugenden und starren Instandhaltung zu einer proaktiven und vorausschauenden Wartung erfolgreich umgesetzt.

Use Cases

Weitere IoT-Anwendungsfälle

Schauen Sie auch in unsere anderen Lösungen herein. 

27

Mitarbeitende

100

erfolgreiche Projekte

Referenzen

Bilder: © 2021 Infraserv GmbH & Co. Höchst KG & KIOTERA GmbH